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刀具安装好后，在数控车床加工厂执行加工程序之前，一定先设定刀具来确定起点位置。但对刀往往是操作人员头疼的事，费时费力，尤其是多刀具加工时，需要测量刀具补偿值。因此，我们常用的对刀方法有:
点动对刀方法
按住数控加工核心控制面板上的点动键，触摸工件表面的刀尖(在X和Z方向点动两次)，清除计数器，然后返回到要设置的初始位置(X和Z的设计初始值)，然后清除，得到刀具的初始位置。依次确定每把刀的初始位置，试加工后调整到准确的设计位置(起点)。这种方法可以在没有任何辅助工具的情况下操作，但需要很长时间，尤其是在工具修理和研磨时，一定重新调整。
该方法适用于简单的工艺或初始安装调试。
数控车床加工的核心采用对刀仪法。机床选用的对刀仪采用自检装置，但操作复杂，还需要一定的准备时间。适用于多工具测量。
采用数控工具
数控加工核心刀具安装初始定位后，切削一段时间后需要磨削。磨削后重新安装普通刀具时，刀尖位置已经改变，需要重新设置。而数控刀具的特点是制造精度高，分度后刀片重复定位精度在0.02mm左右，大大减少了对刀时间。同时，叶片表面涂有耐磨层(SiC、TiC等)。)，大大提高了其耐用性(3 ~ 5倍)，但成本更高。
采用自制对刀方法
使用塑料、有机玻璃等。做一个简单的对刀块可以很容易的实现磨削后刀具的重复定位，但是定位精度差，一般在0.2 ~ 0.5 mm，但仍然是一种快速的定位方法，再次调整会变得非常方便。
